金屬波紋膨脹節是怎么做出來(lái)的？

文章來(lái)源：http://www.csqw007.com 發(fā)布時(shí)間：2020-05-16 瀏覽次數：66

金屬膨脹節是通過(guò)焊接加工組成的一種補償器元件，波紋膨脹節的組成部分有：波紋管、法蘭、接管、耳板等，由此可見(jiàn)補償器的焊接工藝市多么的重要，也可以說(shuō)焊接工藝是體現補償器的質(zhì)量的重要表現。本文就全面講解關(guān)于波紋補償器的焊接工藝流程。

   金屬波紋管膨脹節焊接時(shí)需采用橫焊、豎焊、仰焊等方式，焊接難度大，較易產(chǎn)生焊接缺陷，需要隨著(zhù)不同方式改變焊條的角度以及焊接速度;同時(shí)還要通過(guò)焊條的運條方式，攪拌熔池，使熔渣浮起，排出液體金屬雜質(zhì)，使焊縫與母材金屬結合邊緣獲得足夠的熱量，熔深達到要求，進(jìn)而增加焊縫的機械強度，控制焊接質(zhì)量。特別在進(jìn)行橫焊、豎焊、仰焊時(shí)，擺動(dòng)焊條可為熔池提供冷卻機會(huì )，不致使液體金屬下垂形成焊瘤和夾渣等缺陷C37。具體操作要點(diǎn)如下。

　　焊接形式：要求單面施焊，雙面成形。應在焊接運條的前方引弧，然后迅速引入熔池焊接，收弧時(shí)要回焊約10 mm填滿(mǎn)熔池后熄弧。為避免未焊透缺陷發(fā)生，采用短焊弧焊接，弧長(cháng)以2一2. 5 mm為宜。適當調整焊條與焊接工件之間的傾斜角度，使熔深達到要求。

熔渣的處理：因單面焊接、雙面成形，補償器與管材的焊接邊緣不能靠得過(guò)緊，應留有3--4 mm間隙，便于坡口根部焊透。由于熔渣的依附能力較強，不易脫落，如清除不凈，極易出現夾渣等缺陷，特別是打底焊后，尤其需要清除干凈。

　　焊接操作方法：由于蒸汽管道架空敷設，上部及側面敷設有其他工藝管道，管道間的凈距不足0. 4 m，作業(yè)空間狹窄，故施焊和清理不便，且易發(fā)生電弧擦傷事件。在未焊焊縫前15 -- 20 mm處引弧，全位置焊接應從仰焊部位開(kāi)始，施焊時(shí)越過(guò)中心線(xiàn)3 --5 mm，采用兩點(diǎn)擊穿法，引燃電弧后馬上壓低電弧，電弧高度盡量控制在3 mm以?xún)?，否則會(huì )因電弧過(guò)長(cháng)而造成氣孔。

　　焊接第一遍時(shí)，采用Φ3. 2 mm焊條，打底電流控制在105--115 A。焊條應對準坡口中心，在受限制的位置可將焊條略彎曲，使之處于最佳角度。施焊處焊條盡量控制在坡口以?xún)?，焊縫要薄，控制好熔池溫度，以避免造成局部熱量集中，導致液體金屬下垂形成焊瘤、管壁內部下陷等缺陷。

正常焊接時(shí)，操作人員手把持要穩，借助電弧的吹力，使之擊穿坡口鈍邊。當聽(tīng)到電弧擊穿聲后，焊條稍作擺動(dòng)，即可形成熔池。更換焊條時(shí)，焊條不宜過(guò)短，以40--50 mm為宜，速度應快，換完后引弧點(diǎn)應在熔池前5一10 mm處。后半圈為平焊底部接頭，采取直接預熱搭接法。轉入正常焊接后，方法同前半圈，收弧時(shí)應壓過(guò)前半圈焊縫5一8 mm填滿(mǎn)弧坑。

　　第一遍施焊后，仔細清渣，若接頭過(guò)高，可用磨光機磨平，將焊道兩端飛濺物清理干凈。進(jìn)行第二遍蓋面焊接，電流應比打底電流小10%一15%，即約105 A，用Φ3. 2 mm焊條，采用月牙形運條方法稍加擺動(dòng)即可，但擺動(dòng)不可太快，兩端要停頓，以保證咬合良好。亦從仰焊開(kāi)始，仰焊部位接頭基本與打底焊同，上部收尾處也應越過(guò)前半圈焊5一8 mm填滿(mǎn)弧坑后斷弧。施焊后，打掉藥皮，清理焊縫兩端飛濺物，再仔細查看有無(wú)缺陷，以便及時(shí)返工。